威海嘉盛乳业有限公司

一 、建立并落实原辅料采购查验制度

（1）建立生鲜乳进货查验制度

严把检验关，生鲜乳实行批批检验；原奶运输全部采用公司保温罐车实行自运，全程铅封密闭并采用UPS监控，杜绝不安全隐患发生；原料奶进厂后，由专职的监督员监督采样，对样品进行编号，样品分成两份，一份用于检测，另一份作为备样由奶站负责人签字封样，冷冻保存，便于日后的追溯；为了及时跟进原奶的指标管理，在化验检测设备配置上，配有丹麦乳成品分析仪等国内外一流的化验设备，不论从农药残留、抗生素检测，重金属污染物、三聚氰胺等指标全部做到自检，原料奶、成品奶各项指标检测准确率达到100%;最为重要的是公司所有液体乳产品100%使用自有牧场原料奶，原料奶的各项指标均高于国家标准。

（2）建立原辅材料供应商评估、进货台帐、进货验证及使用管理制度。

全部供应商须经资质认证、质量验证、实地审核合格后方可取得合格供方资格。所有采购必须在合格供方中进行，每批原辅料检验合格才能办理入库手续，达不到质量标准的原辅料作退货处理；生产车间对使用过程中发现的质量问题及时报告。质量进货台账、出入库记录、使用过程质量记录分别保存，每旬质量例会上由品控部通报原辅料验收、使用情况、半成品、成品质量情况、消费者对产品质量评价信息，根据以上情况对供应商进行合格与否的评审，不合格供应商取消供货资格。同时，为加强供应商的质量安全保障意识，与所有供方签订质量安全承诺书。

二、建立并落实生产过程控制制度

“产品质量公式：100-1=0”,质量是水，产品是舟，水能载舟，亦能覆舟，这是书写在威海嘉盛乳业有限公司墙壁上的一则企业文化用语，也是烙印在每一个嘉盛人心目中的一道行动准则。生产链条的质量控制直接左右着产品安全，验收合格的原料奶进入生产线后，所有生产环节严格按照GMP和HACCP的要求进行质量控制，对影响产品质量的关键环节设置关键控制点，对关键控制点有明确的控制标准和频次，对参数偏离情况，及时纠偏，以防不合格品流入下道工序，在最大程度上有效减少由于人为操作造成的各种问题。由岗位操作工和当班班长自检，每小时填写一次生产记录，每班设一名专职在线质检员，从人、机、料、法、环各个环节进行监控检查，发现隐患及时整改，并对每天的检查情况形成报表进行通报，落实责任人。目前公司生产经营在用技术标准289个，管理标准122个，工作标准72个，能够涵盖法律法规及通则和细则的所有质量控制要求。在完善制度和标准的基础上我们又强化员工岗位培训和实际操作情况的检查落实，严格按照文件要求进行各环节质量安全控制，保证产品质量稳定合格。公司所用加工设备处于行业领先水平，加工过程全封闭自动化，同时根据识别的质量控制点采取严格的控制措施，用近乎苛刻的高标准进行加工生产，制定生产作业指导书16个，产品检验作业指导书18个，并在所有关键部位加装 “电子眼”,使质量隐患在生产过程得到有效控制，确保了生产过程的质量安全。

三、建立并落实产品出厂检验制度

根据生产许可证审查细则要求和产品执行标准，公司设定了高于国标的内控指标，并做到批批检验；检验设备全部采用国内外最先进的乳品检测设备，定期鉴定校准，准确度和精密度满足要求；配有14名检验人员全部持证上岗，所有出厂检验项目定期同质检所进行结果比对，检验能力满足要求，在化验结果管理上设立抽检分离制度，采用盲点方式进行抽样检验，由专职的采样员进行成品抽样，化验室检测合格后通知库房发货，品控部对检验结果具有一票否决权，保证不合格产品绝不投放到市场，同时对每批样品、原始数据及产品检验报告均按规定保存。

四、建立产品销售台帐

公司制定了标识和追溯计划，设有销售台帐，如实记录销售的产品名称、数量、生产日期、销售日期、销售地点等。由成品库保管负责记录每天的发货信息，销售部业务员负责记录销售去向，保证每批产品从原料到销售所有环节形成完整、有效的追溯。如发现不符合国家标准或存在危害人体健康的产品，将立即停止销售该批次产品，报告主管部门，召回已经出厂、上市销售的乳制品，做好详细记录，并采取措施。

五、建立食品安全风险监测制度

每月由品控部对公司的质量运行体系进行书面的风险评估，通过查询收集各官方、行业网站相关食品安全风险信息，对照内部体系运行中可能造成风险的因素作出相应的研判，立即采取必要措施，形成记录，并在每旬全公司召开的质量例会上进行风险通报，全员参与，以示警戒，防患于未然，警钟长呜是确保食品安全的有力屏障。